近日(11月27日)，工信部等六部门重磅公布首批15家领航级智能工厂名单，覆盖装备制造、原材料、电子信息等关键行业。这15家工厂不仅是我国制造业智能化的“天花板”，更给深陷转型焦虑的传统工业，递上了一份可复制、可落地的升级“标准答案”。

传统工业升级难在哪？无非是缺技术、没思路、怕投入打水漂。而这批领航级智能工厂的成功，恰恰拆解了工业升级的核心逻辑，从技术融合到生态共建，每一步都踩在了传统工业转型的痛点上。今天我们就来拆解，这份“国家模板”的核心经验，到底该怎么复制？

2025年首批15家领航级智能工厂名单

先搞懂：“国家模板”到底牛在哪？

能入选领航级智能工厂，绝非简单的“机器换人”，而是实现了技术、管理、产业链的全方位突破，这也是其能成为“模板”的核心原因。

根据《智能工厂梯度培育要素条件 (2025 年版)》，智能工厂分为四个递进层级，具体如下表：

首先，技术融合做到了“深耦合”。领航级工厂要求人工智能技术应用场景比例不低于60%，远高于卓越级的20%，还得实现工业互联网、数字孪生、算力基础设施的融合应用。比如南京钢铁，靠数字孪生+AI做特殊钢定制，订单准时率达98.5%，研发周期直接砍半；徐工机械则通过AI驱动研发制造，订单交付周期缩短55%。这种技术不是“表面嫁接”，而是融入生产、研发、管理的每一个环节。

其次，管理模式玩出了“新花样”。这些工厂打造了“运营管理智能体”，让市场营销、供应链管理等流程实现少人化、无人化，甚至做到生产环节“零浪费、零库存、零排放”。比如格力电器的全价值链协同工厂，从设计到售后的全流程都实现了智能管控，这正是传统工业最缺的精细化管理能力。

最后，产业链实现了“大协同”。领航级工厂不是“单打独斗”，而是通过“母工厂+复制推广”机制，带动上下游中小企业一起升级。比如上汽通用五菱的汽车岛式智能工厂，把工艺解耦和产线重构的经验分享给配套企业，形成了区域化的智能制造生态。

划重点：复制经验的3个核心抓手

传统工业企业规模不同、基础各异，不可能直接照搬领航级工厂的全套模式，但这3个核心抓手，适用于所有想要升级的企业。

• 抓手一：按“梯度”来，别一步登天

工信部早就给出了智能工厂的四级梯度培育体系：基础级、先进级、卓越级、领航级。这正是给传统工业企业的“升级路线图”。

中小企业别一开始就盯着“领航级”，先从基础级做起，完成从“有设备”到“用数据”的转变——比如给老旧设备装传感器、建简单的生产数据台账，先让生产环节“有数据可看”。有了基础后，再向先进级迈进，实现车间、部门间的系统协同，比如打通生产和销售的数据壁垒。龙头企业则可以瞄准卓越级、领航级，聚焦AI深度应用和全球领先的技术指标。

这种循序渐进的方式，能避免企业因盲目投入导致的资源浪费，也是15家领航级工厂的共同成长路径。

• 抓手二：技术别贪多，先扎进“核心环节”

领航级工厂的技术融合看似复杂，但核心是“围绕业务找痛点”，而非堆砌技术。

传统工业企业可以先从自己的核心业务环节切入：比如生产型企业先优化生产作业环节，用AI做设备故障预测、用数字孪生模拟生产线改造；制造型企业先升级研发设计环节，用数字化工具缩短新品研发周期。南钢就是先从特殊钢定制的生产环节突破，再逐步拓展到全产业链协同，这种“单点突破再全面铺开”的思路，远比“全面开花”更高效。

同时，企业可以借力外部资源——比如和智能制造解决方案供应商合作，减少自主研发的技术成本，这也是政府正在推动的“供给赋能”方向。

• 抓手三：跟着“龙头”走，搭好产业生态

对于中小企业来说，“单打独斗”的升级成本太高，跟着行业龙头企业“抱团升级”才是捷径。

领航级工厂肩负着带动产业链的使命，比如徐工机械、中联重科等装备制造龙头，已经在分享智能工厂的建设经验。中小企业可以主动对接这些“母工厂”，承接其技术外溢和订单协同，比如学习龙头的供应链管理模式、接入其工业互联网平台。而龙头企业也可以通过打造产业联盟，把上下游企业的数字化标准统一起来，形成“一荣俱荣”的智能制造生态。

鼎和观察

传统工业升级从来不是“选择题”，而是“必答题”。这15家领航级智能工厂的出现，不仅让我们看到了中国制造业的最高水平，更给所有传统工业企业指明了方向：升级不是靠“砸钱”，而是靠找对方法、选对路径。

从基础的数据化到深度的智能化，从单个企业的升级到整个产业链的协同，这份“国家模板”的核心，从来不是“做最先进的工厂”，而是“做最适合自己的升级”。

你的企业在工业升级中遇到了哪些难题？是缺技术还是没思路？评论区聊聊，我们一起找找解决方案！

信息来源：

[1]央广网，全国只有15家上榜！它们为什么能代表最高标准？2025-11-29.

[2]工业和信息化部网站，六部门关于开展2025年度智能工厂梯度培育行动的通知.2025-06-24.

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